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机器人上下料旋压工作站的设计与应用
时间:2019-10-11 18:09:52来源:未知

  针对传统旋压机人工上、下料存在劳动强度大、成本高、效率低和次品率高等问题,设计了1套机器人上、下料旋压工作站,通过机器人与旋压机的配合,自动完成板型元件的上料、成品工件的下料和精确存放等工序;并针对不同型号尺寸和不同表面处理的原材料加工设计了1套柔性夹具,包括若干爪臂和驱动装置,驱动装置用于驱动爪臂动作,并在爪臂上设有防滑件,防止爪臂夹取工件原料或工件成品时出现松动。整个过程无需人工介人,能有效提高生产效率、减轻劳动强度。设备已应用到实际生产中,员工数从21人降低到5人,1年内收回成本,各项技术指标较好。

  在灯罩旋压加工中,需要将平板状的工件原料安放在数控旋压设备中,经过切削、压制和打磨等工序后,再从加工设备中取出,形成灯罩成品。目前,工件原料的上料和成品的下料均由工人手动完成,工人从料箱内拿取工件原料,放入旋压加工设备中,灯罩旋压加工完成后,工人再从加工设备中。

机器人上下料

  取下工件成品,放置到相应的回收容器中。工人需反复操作,劳动强度较大、效率低下,人工下料时,会出现表面刮花问题,影响成品的次品率(4。另外,大型加工厂通常由多台旋压设备同时运行,车间环境恶劣,每台设备需配备1名工人,需要大量的劳动力,人工成本较高。

  针对此问题,国内学者提出了很多不同的解决措辞,归纳后主要有: (1) 液压上下料系统'5 0,上下料速度有限; (2)数控上下料专机”8],, 编程复杂。另外,五金加工行业还存在产品多样性的问题、产品更换时间较长等问题,部分学者提出采用图像识别或机器视觉的方式区分(912], 成本较高。

  为解决以上问题,设计了1套机器人快速上、下料系统,通过与旋压机编程设计,实现机器人自动上、下料作业,无需人工介人,不易出现误操作,能有效提高生产效率,减轻工人劳动强度;通过对机器人夹具的独特设计,以满足不同尺寸和不同表面处理的产品。设备已应用到实际生产中,各项技术指标较好。


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